片重超差是指片重差異超過藥典規定的限度。
1.顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，導致填充到中模孔內的顆粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。解決方法：應將顆粒混勻或篩去過多細粉。
2.如有細粉粘附沖頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大。此時下沖轉動不靈活，應及時檢查，拆下沖模，清理干凈下沖與中模孔。
3.顆粒流動性不好，流入中模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限。解決方法：應重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。
4.顆粒分層。解決顆粒分層，減小粒度差。
5.較小的藥片選用較大顆粒的物料。解決方法：選擇適當大小的顆粒。
6.加料斗被堵塞，此種現象常發生于粘性或引濕性較強的藥物。應疏通加料斗、保持壓片環境干燥，并適當加入助流劑解決。
7.物料內物料存儲量差異大，控制在50％以內。
8.加料器不平衡或未安裝到位，造成填料不均。
9.刮粉板不平或安裝不良。解決方法：調平。
10.帶強迫加料器的，強迫加料器撥輪轉速與轉臺轉速不匹配。解決方法：調一致。
11.單沖壓片機沖頭與中模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發生“澀沖”現象，造成物料填充不足，對此應更換沖頭、中模。
12.下沖長短不一，超差，造成充填量不均。解決辦法：修差，差±5μm以內。
13.下沖帶阻尼的，阻尼螺釘調整的阻尼力不佳。重新調整。
14.充填軌道磨損或充填機構不穩定。解決方法：更換或穩固。
15.追求產量，轉臺轉速過快，填充量不足。特別是壓大片時，要適當降低轉速，以保證充填充足。
16.壓片機震動過大，結構松動，裝配不合理或重新裝配;壓片機設置壓力過大，減小壓力。
二：粘沖的原因及處理如下：
粘沖是指壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發生粘沖現象。
1.沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。
2.刻、沖字符設計不合理。相應更換沖頭或更改字符設計。
3.顆粒含水量過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒水分在2％~3％左右，加強干粒檢查。
4.潤滑劑用量不足或選型不當、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細粉。
5.原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當。解決辦法：對原輔料進行粉碎、過篩，使其細度達到該品種的質量要求，同時掌握、控制好混合時間。
6.粘合劑濃度低或因粘合劑質量原因而造成粘合力差，細粉太多（超過10％以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網篩出細粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均勻，再壓片。
7.由于原料本身原因（如具有引濕性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3％的磷酸氫鈣）避免粘沖。
8.環境濕度過大、濕度過高。降低環境濕度。
